Honeycomb sumuštinių struktūros savybių ir gamybos proceso tyrimai, kaip speciali porėta kompozicinė medžiaga, yra daugiau nei pusę amžiaus. Dėl didelio specifinio stiprumo ir standumo, geros elektrinės izoliacijos, mažo šilumos laidumo, didelio bangų pralaidumo, vibracijos izoliacijos ir atsparumo smūgiui, ji tapo nepakeičiama medžiaga aviacijos, kosmoso, laivų statybos, geležinkelių, automobilių ir konstrukcijos srityse. Dronai, kuriuos mes gaminame, yra lengvi, gerai manevringu ir yra aprūpinti pažangiausia įranga. Jie turi platų paraiškas tiek karinėse, tiek civilinėse srityse. Visi fiuzeliažai, sparnai ir uodegos pelekai yra pagaminti iš korio sumuštinių struktūrų. Šią korio sumuštinių struktūrą sudaro anglies pluošto kompozicinė vidinė ir išorinė plokštės bei Nomex korio šerdis. Vidiniame ir išoriniame skydelyje formuojančiose medžiagose vis dar naudojamos savarankiškai pagamintos anglies pluošto/epoksidinės prepreg. Dėl labai plono vidinių ir išorinių plokščių dizaino, turinčio tik du neaustų audinių storio sluoksnius, o epoksidinė dervos yra vidutinės temperatūros kietinimo sistema, tinkama naudoti vakuuminių maišų suspaudimo formavimo technologiją ir gali pritaikyti CO kietinimo ir CO jungimosi technologiją.
1) Honeycomb sumuštinių struktūros charakteristikos
Komovo sumuštinių struktūros scheminė schema parodyta šiame paveikslėlyje. Vidinės ir išorinės plokštės yra 0. 25 mm storio anglies pluošto kompozicinės plonos plokštelės, o sumuštinis yra vienodai storas Nomex šerdis, supjaustytas griežinėliais. Šios sumuštinio struktūros mechaninės savybės priklauso ne tik nuo būdingų skydelio savybių ir pagrindinės medžiagos, bet ir nuo kombinuotos komplektavimo tarp skydelio ir pagrindinės medžiagos. Tuo pačiu metu formavimo procesas taip pat labai prisideda prie išsamios komponento našumo. Todėl norint pritaikyti vakuuminio maišo suspaudimo formavimo procesą, reikia išspręsti šias keturias technines problemas vienu metu:
(1) Iš anksto impregnuotų žemo slėgio suformuotų dalių paviršiaus kokybės kontrolės priemonės.
(2) Sumuštinių struktūros medžiagų pasirinkimas ir bendros mechaninės savybės.
(3) Komplektavimo našumas tarp anglies pluošto kompozicinio skydelio ir „Nomex“ sumuštinių sąsajos.
(4) Sumuštinių struktūros komponentų svorio kontrolė.
Kalbant apie medžiagų pasirinkimą, svarbu atsižvelgti
Techniniai klausimai nustatė šios medžiagos pasirinkimą:
(1) Lenkios paviršiaus klijų danga (reguliuojama spalva).
(2) Anglies pluošto išankstinis neaustas audinys 8=0. 125 mm, kurio klijų kiekis yra (40 ± 2)%.
(3) „Nomex“ pagrindinė medžiaga: aramidinis popierius koriai, iš anksto impregnuoti fenolio klijai, porų dydis 1,83 mm, 8=5 mm, p =
48 g/cm '.
(4) Lentos pagrindinės lipnios plėvelės SY -24 c.
2) Formavimo proceso srautas
(1) Pelėsių paruošimas.
Tyrimo ir plėtros etape, siekiant sutrumpinti pelėsių gamybos ciklą ir sumažinti kainas, liejimui naudojamos stiklo pluošto pelėsiai, o pelėsio paviršius yra gydomas vandens poliravimu. Siekiant užtikrinti, kad pelėsiai nenusimintų, kai naudojama maždaug 130 laipsnių vidutinėje temperatūroje, stiklo pluošto pelėsio storis yra didesnis nei 20 mm, o plieninis rėmelis naudojamas pelėsio užpakalinei galinei prievartavimui. Išvalę pelėsio paviršių, pirmiausia užtepkite sandarinimo glaisto juostelę aplink perimetrą, o tada rankiniu būdu užtepkite skysčio atpalaidavimo agentą ant formos paviršiaus. Jei paleidimo agentas bus naudojamas pirmiausia, tai sukels sandarinimo glaisto juostelę tvirtai neprilips prie pelėsio paviršiaus.
(2) liepsnos suklydimo klijų purškimas.
Siekiant kontroliuoti komponentų svorį, korio sumuštinių struktūros skydelis yra labai plonas. Jei jis apdorojamas purškiant dažus po liejimo, išorinis skydelis turi būti nušlifuotas, kad būtų pašalintas liekamasis atpalaidavimo agentas, o tai gali lengvai pažeisti plonos sienos skydelio kokybę. Slėgio kietėjimo liejimas atliekamas siurbiant vakuumą. Vakuuminio siurbimo proceso metu išorinis skydelis yra tvirtai prispaustas prie paviršiaus. Išleidus vakuumą ir nutrūksta, dėl skirtingo slėgio korio ląstelės viduje ir išorėje, korio ląstelių įdubimai bus suformuoti ant plonos sienos išorinio skydelio. Naudojant įprastą purškimo dažymo metodą, norint kontroliuoti svorį, paprastas glaisto grandymo metodas negali būti naudojamas gydymui. Net jei dažų sluoksnis yra sutirštintas, korio modelį ant dažų sluoksnio paviršiaus sunku visiškai pašalinti. Todėl, kalbant apie procesą, vietoj paviršiaus dažymo naudojamas tiesiogiai purkšti paviršiaus liepsnos sulaukimo klijų dangą.
Pirmiausia nuspalvinkite liepsnos atsargas klijų dangą pagal produkto reikalavimus. Naudotos klijų dangos kiekis turėtų pakakti vienu metu, kitaip ji gali sukelti spalvų skirtumą. Klijuojančios dangos dervos, kietėjimo medžiaga ir skiediklis tiksliai sumaišykite pagal formulę ir tolygiai maišykite. Šiuo metu lipnia danga turi klampumą, tinkamą purškimui, ir supilkite ją į delninį purškimo pistoletą purškimui. Tarp 0 {1}} 15 ~ 0}.
(3) Išorinio skydelio liejimas.
Gelio sluoksnis purškiamas ant pelėsio paviršiaus ir dedamas kambario temperatūroje. Purškus jo gelį, ant pelėsio paviršiaus dedami du iš anksto supjaustytų anglies pluošto be ataudų, o tada tiesiogiai išdėstyta vakuuminė sistema. Kaip parodyta paveikslėlyje, pagalbinių medžiagų klojimo seka yra tokia: atleiskite audinį, lipnią medžiagą, izoliacinę plėvelę, kvėpuojančią veltinį ir vakuuminio krepšio plėvelę. Užbaigus maišą, atliekamas vakuuminio nutekėjimo aptikimas. Patvirtinus, kad nėra klaidų, pelėsis yra įstumtas į didelę krosnį ir kaitinama pirmam kietėjimo liejimui.
5- kvėpuojantis veltinis; 6- vakuuminio krepšio plėvelė: 7- uždaryta glaisto juostelė; 8- pelėsiai; 9- išmetimo vamzdynas
Kietinimo parametrai: 125 laipsnių temperatūra, 2H laikymo laikas, vakuuminio neigiamo slėgio slėgis virš 0. 09MPa. Norint kontroliuoti anglies pluošto kompozicinių medžiagų lipnų kiekį, lipnios sugeriančios medžiagos kiekis turėtų būti tiksliai apskaičiuotas pagal šią formulę:
Formulėje x, lipnios medžiagos svorio vienetinis kiekis yra klijų kiekis; W, lipnios medžiagos svoris; W. Iš anksto impregnuotos medžiagos svoris išorinei skydeliui. Išorinis skydelis pirmiausia turi būti atskirai kietintas ir suformuotas, kad visos jos sritys galėtų atlaikyti vakuuminį slėgį. Jei korio koriai yra klojami ir slėgis perduodamas į išorinę skydą per korio šerdies medžiagą, tai sukels aukšto slėgio fenomeną prie korio sienos ir žemą slėgį prie korio ląstelės ir korio šoninių sienų, o tai daro didelę įtaką sumuštinių struktūros, turinčios apkrovos išorinį skydelį, formavimo kokybę. Paviršiaus danga ir išorinė skydelis yra išgydytas ir suformuotas orkaitėje, pagerindami ryšių stiprumą tarp jų. Guminiai drabužiai gali uždengti korio įdubimus išoriniame skydelyje. Turtingas dervos paviršiaus sluoksnis taip pat užpildo tarpą tarp pluoštų, esančių prepreg kontaktiniame paviršiuje, esant žemo slėgio liejimui ne karšto spaudos rezervuaruose, todėl jo išorinis paviršius yra lygus ir lygus ir pagerina kūno komponentų paviršiaus kokybę.
Klijuojančios dangos naudojimas gali ne tik pakeisti antrinį dangos procesą komponentų paviršiuje, sumažinti kūno dalių svorį, bet ir pagerinti komponentų liepsnos sulėtėjimo poveikį, pasirinkdami liepsnos atsargas klijus.
(4) „Nomex“ korio šerdies klojimas.
Remiantis komponentų storiu, pasirinkite vienodo storio korio mikroschemų medžiagas. „Nomex“ korio šerdies tankis, kurį tiesiogiai teikia korio gamybos gamykla, po pjovimo, daro didelę įtaką mechaninėms savybėms. Todėl būtina pasirinkti lapą, kurio tankis ir spalva yra vienodas. Kuo mažesnis korio šerdies tinklelis, tuo geresnis lenkimo lankstumas ir kuo aramidinė medžiaga joje yra, tuo didesnė atitinkama kaina.
Išoriniam skydeliui kietinus, jis turėtų būti sumažintas žemiau 50 laipsnių. Pašalinę pagalbines medžiagas ant pelėsio, naudokite plieninę adatą, kad pažymėtumėte korio šerdies kraštinę vidiniame paviršiuje. Šiuo metu būtina užkirsti kelią išoriniam skydeliui judėti ant formos. Padėkite Sy -24 c lipnios plėvelės sluoksnį išilgai krašto linijos ir ant lipnios plėvelės viršuje padėkite „Nomex“ korio šerdį. Komovo šerdys turėtų būti kiek įmanoma paguldytos ištisų gabalų. Jei reikia suskirstyti du gabalus, ant sujungimo galutinio paviršiaus reikia dėti pakankamai putplasčio gumos juostelių. Putų gumos juostelės išsiplės dėl šilumos ir sinchroniškai sukietės su iš anksto impregnuota medžiaga ir lipni plėvele, sujungdamos dvi korio šerdes į vieną. Šio tipo putplasčio klijai taip pat gali būti naudojami korio šerdžių šonams surišti į rėmo skeletą.
„Nomex“ korio šerdis yra padalinta į L ir W kryptis, kaip parodyta paveikslėlyje žemiau. Koridoriaus lankstumas W kryptimi yra daug stipresnis nei L kryptimi. Todėl, dedant korio, L kryptis turėtų būti išilginė drono kryptimi, kad geriau pritaikytų pelėsio paviršių. Naudokite grandiklį, kad gautumėte korio šerdies kraštus 45 laipsnių kampu, kaip parodyta dešiniajame paveikslėlyje, kad būtų sukurtas Z formos krašto sandariklis ant sumuštinio struktūros kraštų, siekiant pagerinti korio krašto antspaudo apdorojimą ir pagerinti surišimo stiprumą tarp korio šerdies ir vidinio skydelio.
(5) CO kietėjimo liejimas.
Padulę korio šerdį, išvalykite likusius šiukšles nuo krašto perdirbimo ir ant viršaus padėkite du anglies pluošto sluoksnius. Dažnai prijunkite korio šerdies kraštus prie išorės ir užkirsti kelią korio šerdies poslinkiui išdėstymo metu. Vėl padėkite vakuuminę sistemą, kaip parodyta vakuuminių maišų derinio sistemos paveikslėlyje. Šį kartą jokia lipni medžiaga nėra dedama, leidžianti tam tikrą kiekį matricos dervos, kad būtų galima išleisti į korią, ir pakilti į korio sieną, kad susidarytų lipniai gabalėliai, padidindamas klijavimo stiprumą tarp korio ir vidinio skydelio. Po vakuuminio nuotėkio aptikimo įstumkite pelėsį į orkaitę ir įkaitinkite ją, kad galėtumėte lieti antrąjį kietėjimą. Po kietėjimo, siekiant išvengti šiluminės deformacijos, komponentai yra uždaromi ir atvėsinami iki kambario temperatūros krosnyje, o tada vakuumas sustabdomas, kad būtų pašalintos vakuuminės pagalbinės medžiagos. Po dalių, atliekamas kraštų liekanos pjovimo procesas.
Dviejų pakopų korio sumuštinių struktūrų gamybos būdas sumažino išlaidas. CO kietėjimo proceso metu išorinis skydelis yra iš anksto suformuotas pirmame etape, kad būtų užtikrinta išorinio skydelio kokybė ir kūno komponentų paviršiaus kokybė. Išorinis skydelis yra sujungtas su korio šerdimi per lipnią plėvelę, kuri pasižymi didelėmis mechaninėmis savybėmis ir užtikrina išorinio skydelio apkrovos veikimą.
Vidinė plokštė Prepreg sudaro depresiją esant vakuuminiam slėgiui, o bendra jo forma yra banguojanti, todėl žymiai sumažėja jos mechaninės savybės. Tarp korio ir vidinio skydelio nėra lipnios plėvelės, o žievelės stiprumas nėra labai didelis. Tačiau jungimosi stiprumas tarp vidinio skydelio ir korio gali užtikrinti sumuštinio struktūros stabilumą ir patenkinti komponentų standumo reikalavimus.
Projektuojant plonos sienos plokštės struktūrą ir griežtai kontroliuojant kompozicinės medžiagos lipnų kiekį, visos sumuštinio struktūros svoris yra palyginti mažas, o tai turi puikų svorio kontrolės poveikį nepilotuojamoms oro transporto priemonėms.
Vakuuminio maišo suspaudimo liejimo procesas pasižymi paprasto formavimo, mažų išlaidų ir trumpo gamybos ciklo savybėmis. Nesunku suformuoti sudėtingus nepilotuojamus oro transporto priemonių struktūrinius komponentus. IT suformuoti kompoziciniai sumuštinių konstrukciniai komponentai turi aukštą specifinį stiprumą ir standumą, o tai geriau patenkina nepilotuojamų oro transporto priemonių poreikius konstrukciniam apšvietimui.
Vakuuminio infuzijos liejimo procesas
Pastaraisiais metais „Vacuum“ pagalbos RTM liejimo technologija (VARTM) buvo sukurta užsienyje. Palyginti su tradiciniu RTM procesu, jo pelėsių kainą galima sumažinti 50%~ 70%. Naudojant šį procesą, liejimo procese yra labai mažai ekologiškų lakiųjų medžiagų, visiškai atitinkančių žmonių reikalavimus dėl aplinkos apsaugos. Be to, pritaikomumas liejimui yra geras, nes pagalba vakuume gali visiškai pašalinti burbuliukus.
Vakuuminės infuzijos liejimo procesas yra tiesiogiai dedamas ant pelėsio ir pritvirtintų iš pluošto formuotų medžiagų, o ant pluošto sustiprintų medžiagų uždėkite lupimo sluoksnį. Lupimo sluoksnis paprastai yra plonas žemo poringumo sluoksnis, žemo pralaidumo pluošto audinio lupimo sluoksnis, ant kurio esanti aukšta pralaidumo terpė, o po to apvyniotas ir užklijuotas vakuuminiu maišu.
Dervos infuzijos sistema parodyta šiame paveikslėlyje. Pelėsis suvyniotas ir užklijuotas vakuuminio maišo plėvele, o vakuuminis siurblys pumpuojamas į neigiamo slėgio būseną. Paveikslėlyje rodomi įvairūs sluoksniai. Išleidimo audinys yra lengvai nulupamo mažo poringumo pluošto audinio sluoksnis, srauto kreipiamojo tinklas yra aukšto pralaidumo terpė, o srauto kreipiamojo vamzdžiai pasiskirsto ant srauto kreipiamojo audinio viršaus. Dervos patenka į visą sistemą per įleidimo vamzdį ir vadovaujasi pagrindine dervos srauto kryptimi per kreipiamojo vamzdį. Vadovo tinklas paskirsto dervą kiekvienam sluoksnio kampui, o po kietėjimo išleidimo audinys nulupamas, kad būtų gautas aukšto tankio ir mažo klijų kiekio struktūros sluoksnis.
1) vakuuminės infuzijos formavimo proceso charakteristikos
(1) Vakuuminės infuzijos liejimo technologijos naudojimas gali žymiai sumažinti darbuotojų darbo intensyvumą ir pagerinti darbo higieną
Sąlygos.
(2) Dėl uždaro visos įrankių sistemos pobūdžio pagerėjo darbo sąlygos, sumažėjo kenksmingų medžiagų operatoriaus poveikis, pagerėjo darbo aplinka, o proceso operacija yra paprasta.
(3) Kalbant apie produkto našumą, vakuuminė infuzija gali sumažinti produkto poringumą, veiksmingai kontroliuoti produkto gelio kiekį ir gaminti produktus, kuriuos mažiau paveikia žmogiškieji veiksniai. Produktas turi aukštos kokybės stabilumą ir gerą atkuriamumą.
(4) Akivaizdi produkto kokybė yra gera, o tas pats sluoksnio storis yra plonas ir didelis stiprumas, o tempimo stipris padidėja daugiau nei 20%, palyginti su rankomis.
Vakuuminės infuzijos liejimo procesas yra uždaras pelėsis, kontroliuojamas ir nuolatinis procesas. Pluoštai gali būti iš anksto suformuoti naudojant stabilias medžiagas, o aukštos kokybės klojimo ir sumuštinių konstrukcijos gali būti gaminamos nereikalaujant didelės įrangos investicijų.
Sėkmingos infuzijos sąlyga yra 100% hermetiška pelėsis, 100% hermetiška sistema, mažo klampumo dervos ir tinkama infuzijos strategija bei metodas.
Matricos dervos reikalavimai yra šie.
(1) Žemas klampumas: paprastai 150-300 pa · s yra optimalus. Jei klampumas yra didelis, suformuotą produktą nėra lengva tolygiai užpildyti pelėsio ertmę; Jei klampumas yra per mažas, lengva nešiotis orą ir sukelti produkto skylutes.
(2) Mažas kietėjimo šilumos išsiskyrimo smailė: Kai vakuumas sudaro didesnius ir storesnius produktus, jei šilumos išsiskyrimo smailė yra per didelė, vietinė šiluma nėra lengvai išsisklaidžiusi, o tai gali sukelti kokį.
(3) Kietėjimo laikas: Kietėjimo laikas turėtų būti nustatytas atsižvelgiant į gaminamą produktą, o tinkamas kietėjimo laikas yra naudingas sutrumpinant darbo ciklą.
(4) Fizinės savybės: Pasirinkta derva turėtų turėti gerų mechaninių savybių, didelio tempimo ir lenkimo stiprumo, gero atsparumo korozijai ir minimalų kietėjimo susitraukimą.
(5) prieinamas, netoksiškas ir plačiai gaunamas.
2) vakuuminės infuzijos liejimo technologijos naudojimasAnt nepilotuojamų oro transporto priemonių komponentų apima armatomus šonkaulius drono korpuse, atramines sienas uodegos sparno dalyje ir kitus komponentus, pagamintus iš anglies pluošto kompozicinės medžiagos iš abiejų skydelio pusių, o plokščią sumuštinių struktūrą sudaro aviacijos sluoksnių plokštės viduryje. Formavimo procesas priima vakuuminę infuziją, o schema-pirmiausia suformuoti didelio dydžio lentas, o tada supjaustyti jas pagal naudojimo formą. Šis gamybos metodas pasižymi geros gaminio komponentų kokybe ir dideliu gamybos efektyvumu. Tyrimų ir plėtros metu sumuštinio medžiagą galima pakeisti putplasčio kontūro plokštele, o liejimo metodas nesikeičia.
3) vakuuminės infuzijos liejimo proceso srautas
Laidinimo formą galima pagaminti iš aliuminio plokštės, plieninės plokštės, grūdinto stiklo ir kt. Mes naudojome plokščias aliuminio formas ir šlifavome paviršių tyrimo ir kūrimo proceso metu. Moldoje yra viduje įrengta elektrinė šildymo sistema, kuri gali valdyti šildymo procesą. Išvalę pelėsio paviršių acetonu, aplink perimetrą užtepkite sandarinimo glaisto juostelę ir rankiniu būdu padengkite pelėsio paviršių skysčio atpalaidavimo agentu. Išleidimo agentas priima pusiau nuolatinį tipą, kuris gali būti pritaikytas vieną kartą, kad būtų sudarytos daugiau nei septynis kartus, išvengdamas atpalaidavimo agento kaupimosi, kurį sukelia pakartotinė danga ir paveikianti produkto paviršiaus kokybę.
(2) Medžiagos pasirinkimas.
Armatūros medžiaga: anglies pluošto tinklelio audinys 150 g/m.
Matricos medžiaga: Sistemos, sumaišytos su epoksidine derva, klampumas yra 300 cp.
Sumuštinio medžiaga: aviacijos laminatai arba putplasčio ratų plokštelės, tokios kaip PVC, PET ir kt.,
(3) Medžiagos klojimas.
Pjaustydami anglies pluošto audinį, naudokite žirkles, kad supjaustytumėte ją tiesiai pluošto kryptimi. Aviacijos sluoksnio plokštėje daug mažų skylių, kurių skersmuo yra 3, reguliariai atidaromos lipniai įsiskverbimui, išdėstytos 50 mm x 50 mm dydžio dydžiu. Tai gali ne tik pagerinti dervos infuzijos efektyvumą, bet ir sustiprinti jungimo stiprumą tarp skydelio ir sumuštinių skydelio.
Padėkite anglies pluošto tinklelį plokščią ant plokščios formos, tada padėkite aviacijos sluoksnio plokštę ir padėkite anglies pluošto kvadratą ant sluoksnio plokštės
Audinys.
Uždenkite visą plotą sandarinimo juostelės viduje su poliesterio atpalaidavimo audiniu, ir pritvirtinkite nedideliu kiekiu 3M super daugiafunkcinių purškimo klijų, kuriuos JAV pagamino 3M.
(4) Infuzijos sistemos įdiegimas.
Pagal perforuotą izoliacinę plėvelę, diversion tinklą, nukreipimo vamzdį, išmetimo vamzdyną ir vakuuminio krepšio plėvelę ant išleidimo audinio iš eilės. Infuzijos sistemos klojimo metodas parodytas šiame paveikslėlyje.
5- nukreipimo tinklas; 6- perforuota izoliacijos membrana; 7- atleisti audinys;
8- skydelis: 9- aviacijos sluoksnio plokštė; 10. Skydo klijų įleidimo vamzdynas; 11- klijų įleidimo vamzdynas
Norėdami evakuoti sistemą į 0. 03MPA, nustokite siurbti, sureguliuoti vakuuminio maišo plėvelę ir įsitikinkite, kad vakuuminės plėvelės nėra vietoje, ypač tose vietose, kurių aukštas ir žemas laiptelius, pavyzdžiui, šėrimo prievadą, siurbimo prievadą ir gaminio kraštą, naudokite vakuuminį siurblį. Rankiniu būdu sureguliuokite kiekvienos pagalbinės medžiagos padėtį vakuuminiame maiše.
Pakoregavę tiesią oro sistemą, evakuokite sistemą į 0. 1 MPa ir patikrinkite jos hermetiškumą; Tada išjunkite vakuuminio siurblį ir išlaikykite slėgį 10 minučių, kol vakuumo laipsnis nesumažės prieš pradedant infuzijos procesą.
(5) Lietos liejimas.
Paruoškite pakankamą kiekį dervos ir kietėjimo agento, pasverikite proporcingai, tolygiai maišykite ir sudėkite į defoamerio dėžutę, kad 10 minučių defoamed defoamed, kad būtų pašalintas oras, kuris gali būti įstrigęs dervos maišymo metu.
Įdėkite šėrimo prievadą į dervą ir atidarykite vamzdyną injekcijai. Injekcijos metu uostas visada turi būti panardintas į dervą, kitaip jis įkvėps didelį oro kiekį ir sukels produkto defektus.
Pašalinimo įleidimo angos uždarymo laikas turėtų būti pagrįstas dervos, sklindančios į produkto dalių kraštinę.
Išpilus produktui, jis išgydomas ir įjungta pelėsių šildymo sistema, kurios temperatūra yra 80 laipsnių, o laikymo laikas - 60 minučių. Šildymo metu reikia atkreipti nuolatinį dėmesį į kietėjimo būklę, o oro nutekėjimas neturėtų įvykti; Visada išbandykite produkto paviršiaus temperatūrą, kad išvengtumėte sprogstamojo agregacijos.
Išgydžius produktą, patikrinamas kietumas. Kai kietumo vertė siekia 80 ar aukštesnes, visos anglies pluošto produkto pagalbinių medžiagų galima pašalinti. Norėdami įterpti medžiagą iš produkto krašto, naudokite plastikinį trikampį pleištą, palaidą ir pašalinkite produktą iš formos. Būkite atsargūs, kad nepažeistumėte pelėsio paviršiaus ir produkto paviršiaus.
Nupieškite komponento formą naudodami „AutoCAD“ programinę įrangą ir padėkite ją ant „Waterjet“ pjovimo platformos, kad galėtumėte automatiškai pjaustyti. Komponento matmenys yra tikslūs, o kraštai yra lygūs.